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數控木工車床編程說明
X軸為車床小溜板進退刀動作軸， Z為車床大溜板左右運動動作軸
一、面板各部分功能介紹（參看附圖）
1、顯示屏：顯示操作界面，全漢字提示，加工時自動顯示加工步驟。
2、功能旋鈕有三個位置：〖自動〗〖設置〗〖手動〗：
〖自動〗：系統進入“自動”狀態，用戶選擇方案完成工件加工。
〖設置〗：此時系統無論先前處于自動還是手動狀態，此時都將封鎖動作輸出，界面回到廠標位置。以停止動作或等待客戶進行設置操作。
〖手動〗：系統進入“手動”狀態，依據操作人員的要求進行動作運行。
3、變頻調速
〖變頻調速〗旋鈕：頻率50Hz為電機的額定轉速，zui大頻率60Hz時電機轉速為3200轉/min,zui小時為“0”
〖正轉〗：自動運行時主軸轉動方向（注意：平時要保持〖正轉〗位置）
〖反轉〗：反轉一般用于砂光，反轉時所有加工動作停止。
4、手動操作
【←】向左運動或向左翻頁，【→】向右運動或向右翻頁
【↑】向前運動或向上跳格，【↓】向后運動或向下跳格
【啟動】：電機開始根據變頻器控制板的設定進行動力輸出，主軸運轉。
【停止】：主軸動力將被立即切斷，電機自由減速停止。
【設置】：復位狀態下，按此鍵進行參數設置或加工程序錄入。
【退出】：程序錄入完成或其他操作完成時按此鍵退出。
〖循環加工〗：自動狀態下，按此鍵開始運行加工程序。
〖應急停止〗：操作過程中如有不當，按此開關停止所有加工動作。
【數字鍵】：編程所需要的數字按鍵。用方向鍵前后翻頁或上下移動光標。
【確認】：加工程序錄完后點此鍵保存。
【刪除】：錄入過程中按此鍵修改。
【+/-】：反向動作時用負數表示，先輸入數字再按“—”。
手動操作時可以檢查X軸和Z軸兩個“0”位檢測器的工作情況，用金屬接近檢測器屏幕上出現“X0”或“X1”說明字樣表示檢測器工作正常。
二、對刀設置
1、對刀的目的：正確尋找加工過程中的機械零點，確定加工數據的性。
2、對刀的方法：功能旋鈕在〖設置〗位置，按【設置】 鍵，選定“1―換刀對刀設置”后，手動操作（加工）到工件的某一位置停刀，按【設置】 鍵自動回位，測量工件頂端至停刀點的長度，停刀點處的直徑，分別填寫，按【確認】鍵，系統會自動尋找停刀位置，確認無誤后，按【設置】歸位完成對刀設置。注意：測量要，以防直徑尺寸差距過大。
三、系統參數設置
系統參數是用于協調整體加工參數和機床加工性能的總體參數。功能旋鈕在〖設置〗位置，按【設置】 鍵，選定“2―系統參數設置”后進入：
1、加工速度：系統加工速度分為四級，每一級都可以自主設定，編程時與形狀組合在一起描述加工某一形狀使用什么速度。
空移速度是機器在空運行時的速度, 一般設為1000-2400;
第1速度為zui慢的加工速度,一般為加工形狀復雜、落差大、加工長度很短的部分使用；
第2速度為中速， 用于形狀不太復雜、加工長度比較長的部分使用；
第3速度為快速，用于加工形狀簡單、長度較長的部分使用。
起點偏移：因對刀誤差或加工要求需要從機械零點偏移時，可用到此功能。向*方向偏移時用負數，向木料方向偏移時用正數。
2、直徑縮放：加工要求直徑整體變化時，可用此功能。正數時是直徑增大，負數時是直徑縮小。
3、修磨時間：工件加工完成后，設備允許用戶通過設置該參數為工件留出砂光的時間，即主軸工作，短軸停止，主軸到用戶設定的時間完成時停止。
4、備用數據：現在新的界面已改成電動刀臺設置，設為01即電動刀臺開始工作，設為00即普通刀臺開始工作。（電動刀臺為客戶自選項）
四、加工參數的表示方法
1、加工程序為分段式輸入，分段的原則：每一種形狀的從大徑到小徑為一段；若干段形狀組成一個工件。一個動作也做為一段（如換刀）。
2、每一段有三個數組成：長度，結束直徑，形狀。動作段特定。（參看附圖）
3、系統把形狀分為六種，一般工件的形狀都包含在這六種形狀之中：
（1）圓柱，刀走直線，前后直徑相等的形狀；
（2）圓錐，刀走斜線，前后直徑不相等的形狀；
（3）外弧，向外凸起的形狀；
（4）內弧，向內凹進的形狀；
（5）外球弧，向外鼓起的球面形狀；
（6）內球弧，向內凹進的球面形狀；
五、加工參數設置
1、功能旋鈕在〖設置〗位置，按【設置】 鍵，選定“
2、“數控機床”是通過程序控制加工生產的設備，設計和測繪的關鍵是段與段之間的交接點（形狀拐點），在設計和測繪時可能會出現交接點不滑順，可以通過調整長度或直徑的尺寸使交接點變的平順圓滑。
3、測量是以
4、長度為正值時為正向，長度為負值時為返向。
5、加工速度和形狀用數字表示，前一位為三種加工速度1,2,3速度；后一位表示形狀，數值的表示方法如下：
加工程序中的形狀表示（前一位速度，后一位形狀）
00－為空移（柱形）：主要用于空移
_1－為圓柱形：11－圓錐形第1速度加工，21－圓柱2速，31－圓柱3速。
_2－為圓錐形：12－圓柱形第1速度加工，22－圓錐2速，32－圓錐3速。
_3－為外弧形：13－外弧形第1速度加工，23－外弧2速，33－外弧3速。
_4－為內弧形：14－內弧形第1速度加工，24－內弧2速，34－內弧3速。
_5－為外球形：15－外球形第1速度加工，25－外球2速，35－外球3速。
_6－為內球形：16－內球形第1速度加工，26－內球2速，36－內球3速。
_7－為轉動角：17－為工件左轉，27－為工件右轉。（CX型）
_8－為粗坯刀：18－為粗坯刀工作，28－粗坯刀停止。（選用）
_9－電動刀架：19,29,39,49－為電動刀架1,2,3,4號刀位。（選用）
六、編寫加工程序
編寫加工程序實際上就是把加工的過程寫下來，和手工加工一樣，從什么地方入手，哪個地方可以快一點，哪個地方要慢一點，哪個地方要從大徑到小徑加工等等，還要考慮材質和刀具，工件粗了或有彎曲開始加工轉速不能太高，先手動粗加工一下使工件能平衡地高速轉動。
編寫加工程序要體現出加工的工藝，通過快慢結合、退刀回刀等方法具體表現出工件的特點。
編寫加工程序時，先選擇一個方案號（可選108個方案，請記住每個方案是什么工件），然后填寫段數和坯料直徑，段數開始可以定的大一點，程序做好后再修改段數的數值，也可以使用“電腦輔助設計”配套的軟件來編程。
請注意加工過程中進刀用低速，退刀或不加工走刀時用“空移”速度，加工平滑的段用快走刀，加工直徑變化較大的段用小速度走刀，對直徑突變或變化較大的段從大徑往小徑小速度走刀加工。
| 段號 | 長度 | 直徑 | 形狀 | 說明 |
| 1 | 0 | 120 | 00圓柱形 | 把刀移動到加工件的初始位置（定出起始直徑） |
| 2 | 125 | 120 | 21圓柱形 | 使用第2速度加工直徑120長125的圓柱形 |
| 3 | 20 | 160 | 12圓錐形 | 第1速加工直徑120到160長20的圓錐形 |
| 4 | 140 | 160 | 31圓柱形 | 第3速度加工直徑160長140的圓柱形 |
| 5 | 0 | 200 | 00圓柱形 | 退刀，從直徑160退到直徑200，使用空移速度 |
| 6 | 80 | 270 | 14內弧形 | 第1速加工直徑200到270長80的內弧形 |
| | 0 | 270 | 18粗刀開 | 粗車刀工作 |
| 7 | 85 | 200 | 13外弧形 | 第1速加工直徑270到200長85的外弧形 |
| 8 | 0 | 300 | 00圓柱形 | 退刀，從直徑200退到直徑300，使用空移速度 |
| 9 | 90 | 300 | 11圓柱形 | 第1速度加工直徑300長90的圓柱形 |
| 10 | -90 | 200 | 16內球面 | 反向第1速加工直徑300到200長90的內球面 |
| 11 | 0 | 300 | 00圓柱形 | 退刀，從直徑200退到直徑300，使用空移速度 |
| 12 | 90 | 300 | 11圓柱形 | 第1速度加工直徑300長90的圓柱形 |
| | 0 | 300 | 28粗刀開 | 粗車刀退出工作 |
| 13 | 90 | 200 | 15外球面 | 第1速加工直徑300到200長90的外球面 |
| 14 | 95 | 200 | 11圓柱形 | 第1速度加工直徑200長95的圓柱形 |
| 15 | 0 | 160 | 11圓柱形 | 進刀，從直徑200退到直徑160，使用第1速度 |
| 16 | 200 | 160 | 11圓柱形 | 第1速度加工直徑160長200的圓柱形 |
七、自動加工
1、檢查刀具緊固情況。檢查電、氣、加工區域等是否正常，工件是否夾緊。
2、加工前確認程序輸入正確，對刀正確，系統參數是否合理。
3、把旋鈕旋到〖自動〗上，然后選定要加工的方案，按〖循環加工〗鍵
4、設備開始回到機械零點，做加工前的準備。
5、按〖循環加工〗，設備開始運行，主軸轉動（若刀臺已開始進刀，主軸未轉時，要點一下【啟動】鍵 ）
調整轉速：轉速可根據所車工件的材質和加工形狀以及刀具而定，一般來講，硬質轉速要高。
軟質平常轉速即可。工件在加工過程中出現顫動現象，要適當調整轉速，來消除顫動。
6、加工完成后系統自動歸位。
7、繼續加工時換裝坯料，按〖循環加工〗鍵即可，需要更換方案時，即重復一遍上述動作。
8、如果退出加工程序，直接按【退出】鍵，或者把旋鈕旋到〖設置〗上，就會回到初始界面。
9、加工過程中如發現失誤，可按〖應急停止〗，程序將全部停止動作，如只是停下查看，按暫停鍵停住， 復按暫停鍵繼續加工。
